在制藥行業中大量處理的是粉體物料，除了合成反應釜和粉碎機及混合干燥機投料，還有用于制做片劑、膠囊劑、丸劑、粉劑等多種劑型的粉料轉移，而傳統工藝中這些物料的輸送與計量大多是人工完成的，一批物料往往是由人工裝入容器料桶中，再人工封裝后轉入下一道工序，再進一步處理，用的最多的是轉運料桶、勺子、地稱以及料車等，這不僅增加了工人的勞動強度，使過程煩瑣化，更重要的是它增大了物料交叉污染的可能，同時，在輸送過程中，可能會造成大量的粉塵，污染環境，影響操作者的身體健康。 有些物料還具有易燃，易爆，有毒，有害等特殊性質，就更加不適宜采用這種方式。在壓片以及膠囊填充等工序中，同樣存在這種情況，國內大多數生產廠家仍在采用人工上料。而理想的輸送方式應該盡量減少人與物料的直接接觸，使物料的輸送在一個封閉的環境中完成，這樣，既可以節省人工，降低成本，又可以避免交叉污染，提高了固體制劑生產過程的自動化程度。
粉體密閉輸送系統采用壓縮空氣作為動力源實現對物料的輸送，具有結構簡單、體積小、免維修、噪音低、控制方便、消除物料靜電和符合GMP要求等優點。 在真空下形成一股氣流，在這種氣流作用下被輸送的物料通過吸料的軟管或管子將散裝物料輸送到另一個容器中。由于物料在輸送過程中處于真空狀態，因此，即使發生物料的泄漏，也不會泄入到周圍的環境中。
真空輸送可以解決的關鍵問題是：
1、*消除材料的靜電。
2、自動化操作，無人值守，大大節省人力。
3、從根本上解決生產中的粉塵污染問題。
4、無需電能、機械能，僅通過壓縮空氣就可控制和運行整個系統。
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